Granülatör

Granülatör ne zaman doğru seçimdir?

Granülatör, işletmenin farklı hatlarından çıkan fireyi tek merkezde toplayıp işleyen yüksek kapasiteli kırıcıdır. Makine yanı kırıcının aksine sürekli çalışmak üzere kurgulanmıştır; rotor 400–700 dev/dak aralığında döner ve saatlik kapasite yüzlerce kilograma çıkar.

Doğru seçim olduğu durum nettir: birden fazla enjeksiyon veya ekstrüzyon hattınız varsa, hatalı parça ve start-up atığı gibi büyük hacimli malzeme çıkıyorsa, ya da dışarıdan geri dönüşüm malzemesi alıp işliyorsanız merkezi granülatör mantıklıdır. Tek hatlı ve düşük fireli bir işletmede ise düşük devirli yolluk kırıcı hem daha ucuz hem daha doğrudur.

Gövde ve rotor yapısı

Granülatörde makinenin ömrünü belirleyen şey motor değil, gövdenin rijitliğidir. Kaynaklı çelik gövde, kırma sırasında oluşan darbeyi emmek zorundadır; ince saçtan yapılmış bir gövde birkaç yıl içinde kaynak dibinden çatlar ve rotor merkezini kaybeder.

Çift volantlı kasnak yapısı, ani yüklemede motorun stall olmasını engeller: volanda depolanan kinetik enerji, kalın bir parça girdiğinde devreye girer. Kademeli (helisel dizilimli) bıçak yapısı ise kesmeyi tek anda değil zamana yayarak yapar; bu hem tepe akımını düşürür hem gürültüyü azaltır.

Hangi model size uyar?

Malzemenizi, saatlik kapasitenizi ve mevcut hattınızı yazın; uygun modeli ve fiyatını 1 iş günü içinde gönderelim.

WhatsApp'tan Sor Teklif Formu

Kapasite tablosu

Model sınıfı	Gövde ağzı	Motor	Kapasite	Tipik kullanım
Küçük merkezi	300 × 250 mm	5,5 kW	100–180 kg/sa	Tek hat firesi
Orta	500 × 350 mm	11 kW	200–320 kg/sa	Çok hatlı işletme
Büyük	600 × 500 mm	22 kW	350–550 kg/sa	Geri dönüşüm tesisi
Ağır hizmet	800 × 600 mm	37 kW	600–800 kg/sa	Sürekli dönüşüm hattı

Kapasite değerleri 6 mm elek ve PP/PE hammadde içindir. Elek deliği küçüldükçe kapasite düşer; 4 mm elekte yaklaşık %25 azalma beklenir.

Toz ve metal problemi

Merkezi kırmanın iki bilinen sorunu vardır ve ikisi de çözülebilir. Birincisi toz: yüksek devirde kesme kaçınılmaz olarak ince fraksiyon üretir. Çıkışa siklon ve toz ayırıcı eklendiğinde bu fraksiyon ayrılır, geri beslenen granülün kalitesi korunur.

İkincisi metal: fire kutusuna düşen bir cıvata, kalıp parçası veya el aleti rotoru ve elek sacını tek seferde tahrip eder. Besleme hattına yerleştirilecek bir metal ayıklayıcı, granülatörün kendisinden çok daha ucuza bu riski ortadan kaldırır. Merkezi kırma kuran her işletmeye bu ikisini birlikte planlamasını öneriyoruz.

Sıfır mı, revizyonlu mu?

Revizyondan geçmiş granülatör mantıklı bir yatırım olabilir; kontrol edilmesi gereken noktalar bellidir. Rotor yataklarında boşluk, gövdede kaynak dibi çatlağı, bıçak yuvalarında ezilme ve elek sacında incelme başlıca kontrol kalemleridir. Bunlardan gövde çatlağı, ekonomik olarak onarılamayacak tek arızadır.

Sattığımız revizyonlu makineler sökülüp temizlenir, yatakları ve aşınan parçaları yenilenir, boşta ve yüklü testten geçirilerek teslim edilir. Garanti kapsamı teklif üzerinde yazılı olarak belirtilir.

Granülatör · Sık Sorulanlar

En çok sorulanlar.

Granülatör kapasitesi nasıl hesaplanır?

Günlük fire miktarınızı vardiya saatine bölün, çıkan sayının en az %30 üzerinde nominal kapasiteye sahip modeli seçin. Günde 8 saatte 1.600 kg fire çıkıyorsa saatlik ihtiyaç 200 kg'dır; 260–320 kg/sa sınıfı doğru seçimdir. Sınırda çalışan granülatör ısınır, malzemeyi eritir ve bıçak ömrü hızla kısalır. Hesabı birlikte yapmak isterseniz fire tipinizi ve miktarınızı yazmanız yeterli.

Granülatör ile yolluk kırıcı arasındaki fark ne?

Devir ve amaç farkı. Granülatör 400–700 dev/dak'ta sürekli çalışır, yüksek kapasite verir ama 85–95 dB gürültü çıkarır ve daha çok toz üretir. Yolluk kırıcı 20–28 dev/dak'ta çalışır, makine yanına konabilir, sessizdir ve az toz üretir ama kapasitesi sınırlıdır. Çok hatlı işletmelerde ikisi birlikte kullanılır: makine yanında yolluk kırıcı, merkezde granülatör.

Elek deliği çapını neye göre seçmeliyim?

Çıkış granülünün nerede kullanılacağına göre. Enjeksiyona geri beslenecekse 4–6 mm yaygındır. Daha ince elek toz oranını yükseltir; daha kalın elek dozajlama ünitesinde ve yükleyici hattında tıkanmaya yol açar. Ekstrüzyona besleniyorsa 6–8 mm tercih edilir. Eleği sonradan değiştirmek mümkündür, ölçüye özel imalatı kendi atölyemizde yapıyoruz.

Bıçak ne sıklıkla bilenir?

Ortalama kullanımda 400–800 saatte bir bileme gerekir; cam elyaflı ve dolgulu hammaddede bu süre yarıya iner. Bileme zamanının geldiğini toz oranındaki artıştan, kapasite düşüşünden ve kesme sesindeki değişimden anlarsınız. Bıçaklar toplam yüksekliğinin yaklaşık %15'i kadar bilenebilir, sonrasında değişir.

Metal ayıklayıcı şart mı?

Şart değil ama şiddetle öneriyoruz. Fire kutusuna karışan tek bir cıvata rotoru, bıçakları ve elek sacını aynı anda tahrip edebilir; bu onarımın maliyeti metal ayıklayıcının birkaç katıdır. Özellikle dışarıdan malzeme alan veya birden çok hattan fire toplayan işletmelerde besleme hattına manyetik separatör konulmasını standart uygulama sayıyoruz.

Sorunuz listede yok mu? WhatsApp'tan yazın

Diğer Kategoriler